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    在上周召開的第十八屆全國尿素廠年會上，四川金象化工集團開發(fā)的尿素生產新工藝引起了與會代表的極大興趣。這項技術能使傳統(tǒng)尿素生產中二氧化碳轉化率提高5個百分點，達到73%以上，與同期建設的CO2汽提法裝置相比，可節(jié)省投資30%以上，蒸汽消耗降至950千克/噸。10多家尿素生產企業(yè)當場與金象化工進行了成果對接。 
    據金象化工集團副總經理李旭初介紹，采用這種新工藝建設的1000噸/日尿素裝置今年2月在金象化工建成投產。截至9月21日，該裝置連續(xù)運行7個多月，噸尿素耗氨比改良水溶液全循環(huán)法減少10千克，蒸汽消耗減少315千克，電耗減少21千瓦時，循環(huán)水減少60立方米，年節(jié)約運行費用 2000余萬元。與CO2汽提法相比，噸尿素耗氨下降5千克，蒸汽消耗下降115千克，電耗下降5千瓦時，循環(huán)水消耗減少27立方米，年節(jié)約運行費用 873萬元。
    二氧化碳轉化率是尿素生產中的重要工藝指標，直接影響蒸汽消耗量和尿素產量，國內外都在研究如何進一步提高二氧化碳轉化率。同時，安全生產也是尿素企業(yè)長期關注的一個問題，由于傳統(tǒng)工藝的缺陷，我國尿素生產裝置化學爆炸事故時有發(fā)生。
    為攻克這些難題，金象化工科技人員在尿素新工藝中對傳統(tǒng)水溶液全循環(huán)法進行了改進。尿素合成通過采用液相換熱合成塔，提高了CO2轉化率和安全系數，同時可杜絕尿素合成塔發(fā)生化學爆炸事故；中壓分解采用預精餾和組合加熱方式，提高了中壓分解率，減少了投資；中壓回收采用低水碳比和多段吸收，氨冷凝采用蒸發(fā)式氨冷器，尾氣采用精洗，降低了消耗并避免了尾氣爆炸；低壓分解所需熱量大部分由廢熱供給，低壓吸收采用一步冷凝，提高了二甲液濃度并有利于系統(tǒng)水平衡。
    據悉，該工藝不僅適用于不同規(guī)模的新裝置建設，也適用于現有尿素裝置的改造。（以柔）